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吉林则润光电科技有限公司从事工业自动控制系统开发和仪器仪表等工控产品销售的高科技专业公司，主导产品包括光栅尺、数显表、直线位移传感器、数显标尺等，产品技术水平达到国内领先乃至国际先进水平，凭着行业之优势，信息之优势，产品之优势及价格之优势在市场开发上取得的良好效应，与各行各业的用户朋友和广大的经销商建立的良好而密切的业务联系；我们将以踏实严禁和讲求效率的工作作风，和与客户的真诚合作，建立良好的业务伙伴关系。以用户的宝贵经验提携我们，以我们的优质产品和热情服务为每一位客户提供方便。
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光栅尺，也称为光栅尺位移传感器（光栅尺传感器），是利用光栅的光学原理工作的测量反馈装置。光栅尺经常应用于数控机床的闭环伺服系统中，可用作直线位移或者角位移的检测。其测量输出的信号为数字脉冲，具有检测范围大，检测精度高，响应速度快的特点。例如，在数控机床中常用于对刀具和工件的坐标进行检测，来观察和跟踪走刀误差，以起到一个补偿刀具的运动误差的作用。 1、光栅尺线位移传感器安装基面2、光栅尺线位移传感器主尺安装3、光栅尺线位移传感器读数头的安装4、光栅尺线位移传感器限位装置5、光栅尺线位移传感器检查
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数显光栅尺的分辨率是指光栅尺可读取并输出的最小长度变化，对应的参数有：每毫米光栅刻线数、脉冲数、细分等。比如50线光栅和100线光栅在同等条件下分辨率就不一样，同等的50线光栅如果细分方法不一样分辨率也会不一样。目前国内光栅尺分辨率一般有5μm、1μm、0.5μm、0.2μm、0.1μm。以每毫米50线光栅为例，经过4细分，就能得到很简单的5μm的分辨率，而不用采用电子细分，这也是目前国内机床尺的多数工艺，至于高分辨率的光栅尺，就必须采用电子细分技术，增加插补细分器才能得到。高分辨率光栅尺一般应用于仪器仪表如视频仪、工具显微镜、cnc加工中心等。
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大多数企业的生产机床为普通机床，生产设备陈旧落后，由于丝杠、导轨、进刀手轮间隙大、磨损厉害，用这种设备加工出来的产品普遍存在质量差，精度低，成本高，供货周期长等问题，已经不能适合当今企业所面临的竞争需要。由于数控机床的成本较高，如企业靠重新购买新设备，需要大量资金，一般的企业难以承受，为此，把普通机床改造为数控机床是提高机床数控化率的捷径和有效手段。普通机床改造成经济型数控机床后，可以大大提高自动化程度和生产劳动效率，提高原机床的加工精度，加工出普通机床难以加工各种外形比较复杂的工件，具有投资少、见效快等特点。
我国药用塑料成型设备应与国际接轨,我国药用塑料成型设备应与国际接轨,医药瓶是产销量最大的医用塑料制品之一。随着国内医疗产业的快速发展，国内医药瓶的用量将会呈现大幅的增长。对此，国内的中空设备制造商应当以此为契机，把握塑料药瓶的发展趋势，研发新型高效、高性能的药瓶成型设备，努力缩短与国际先进技术及设备的差距。主要成型设备,塑料药瓶中空成型设备根据成型方式不同，主要分为三种：挤出吹塑成型机、注射吹塑成型机，以及“挤-拉-吹”或“注-拉-吹”成型机。挤出吹塑与注射吹塑成型机主要用于生产药用中小型塑料瓶，“挤-拉-吹”或“注-拉-吹”成型机则用于大型瓶体的生产。目前在我国，应用挤出吹塑与注射吹塑成型机的塑料药瓶生产企业最多。⑴挤出吹塑成型机,挤出吹塑机械（包括吹塑模具）的造价较低，例如成型相同的产品时，吹塑机械的造价约为注塑机械的1/3或1/2。同时，产品的生产成本也较低。由于型坯是在较低压力下通过挤出机头成型并在低压（多数为0.2～1.0mpa）下吹胀的，因而产品的残余应力较小，且耐拉伸、冲击、弯曲与环境等各种应变的性能较高，具有较好的使用性能。由于吹塑模具仅由阴模构成，故通过简单地调节机头模口间隙或挤出条件即可改变瓶体的壁厚。另由于吹塑模具上可设置滑动式底模块，故瓶体底部形状的设计灵活性较大。挤出吹塑可成型形状复杂、不规则且为整体式的产品，因而更适于成型hdpe、pp原料的硬质塑料药瓶。⑵注射吹塑成型机,注射吹塑成型机主要用来加工hdpe、pp原料的医药瓶。采用注射吹塑设备成型的小型塑料药瓶普遍受到制药厂家的欢迎。由于注射吹塑的瓶体在成型过程中，设备的注嘴可以对瓶口进行注塑，因而保证了瓶口的精度；随后再由机械配置的芯棒吹塑瓶体，则保证了塑料瓶体的外形尺寸精度。注射吹塑成型医药瓶可以使用1步法2工位或3工位注射吹塑成型机加工。由于2工位注射吹塑成型机缺少一个专用的脱瓶和冷却工位，难以实现全自动计数包装，致使生产效率低于3工位。因此，在实际生产中应用更多的是3工位机器。该机的3个工位以120°角成等边三角形分布，第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成型工位，第三工位为脱瓶和冷却工位。三个工位可同时运行，生产效率高，周期短，可与传送带连接自动计数包装，真正实现药用塑料瓶生产全过程中与人手的“无接触”，从而确保产品卫生洁净。注射吹塑成型机不能成型形状复杂的产品，且成型的瓶子多数容积较小（一般为10～300ml）。但由于注射吹塑成型瓶的瓶口平整度高，瓶壁壁厚均匀，特别是瓶口与瓶盖间有很好的密封性能，能达到防止塑料瓶内的药品气体的挥发和外部气体向瓶内渗透的性能要求，从而使得这种瓶子完全符合药品包装的特殊要求。国家药品监督局早在“九五”期间就提出采用注射吹塑成型方法生产优质的塑料药瓶。目前，我国从国外引进的注射吹塑成型医药瓶生产线达40余条，总生产能力约7亿个／年。⑶“注-拉-吹”成型机“注-拉-吹”pet、pp药瓶（用于液体药物灌装）成型机分为1步法和2步法两种机型。一步法机型是指注射型坯、加热型坯、拉伸型坯与吹塑、成型制品脱模等工序可在同一台设备上连续进行的高效设备。根据成型工序，一步法机型分为3工位（以日本青木固机器为代表）和4工位（以日本日精机器为代表）两种机器。二者的主要区别是：“3工位”是指注射型坯与加热型坯在一个工序上完成，“4工位”则是指注射型坯与加热型坯在2个工序上完成。一步法机型不会造成产品的二次污染，且产品同一性好。尽管价格较高，但为达到药瓶的高洁净要求，近年来国内的制药厂家更趋向于使用一步法“注-拉-吹”药瓶成型机。为此，国内的一些设备厂家在消化吸收国外先进技术的基础上加紧研制可代替国外设备的一步法机型，并取得了一定的成果。二步法机型是指注射及拉伸吹塑工序由独立的两台机器分开进行。第一步：由一台普通注塑机注射成型管坯，管坯的瓶头部分（瓶口、螺纹）就此完成成型；第二步：将管坯放在蜂窝状加热器或自动循环加热传送带上加热调温，然后移到吹瓶工序用压缩空气进行拉伸吹塑成型。瓶口较平整、密封良好、品种开发快、模具费用及成本价格较低是“二步法”机型的优势，但由于注射管坯与吹塑成型分步进行，产品同一性差，且易传递污染，难于通过菌检。
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